電機(jī)控制器與新能源汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展密切相關(guān),“雙積分制度”為補(bǔ)貼長(zhǎng)效機(jī)制的建立和2020年200萬生產(chǎn)目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)打下堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。預(yù)計(jì)2017至2020年我國(guó)新能源汽車產(chǎn)量分別達(dá)到70.3、102.0、143.8、199.7萬輛,對(duì)應(yīng)的電機(jī)控制器的市場(chǎng)規(guī)模分別為85.81、108.19、134.92、166.15 億元,合計(jì)495億元的市場(chǎng)空間。

自配OR第三方供應(yīng)?

目前我國(guó)以車企自配電控為主,自配動(dòng)力系統(tǒng)總成通常需要很大的投入,主要是為了滿足產(chǎn)業(yè)鏈體系的需求,降低生產(chǎn)成本。而第三方供應(yīng)模式的優(yōu)勢(shì)在于更好的電機(jī)匹配能力,北汽、宇通等實(shí)力雄厚的廠商至今仍采取自配+外購的雙模式,從市場(chǎng)專業(yè)化分工和資源合理配置的角度來看,第三方電控供應(yīng)商仍會(huì)持續(xù)存在。

乘用車OR客車?

乘用車電機(jī)控制器對(duì)電機(jī)的驅(qū)動(dòng)控制精度、操控性能、安全性和穩(wěn)定性等方面要求更高,從產(chǎn)品技術(shù)上來講,乘用車電機(jī)控制器比客車要高。另外,客車電控產(chǎn)品認(rèn)證周期較短,單品價(jià)值量高,所以電控廠商大多從客車領(lǐng)域開始切入市場(chǎng)。

而隨著乘用車市場(chǎng)快速增長(zhǎng)以及大型廠商在乘用車電控領(lǐng)域不斷投入研發(fā),未來有望逐步滲透進(jìn)乘用車市場(chǎng)。

國(guó)內(nèi)外差距

目前我國(guó)規(guī)模化生產(chǎn)的電機(jī)控制器的比功率為5-8kW/L,僅為國(guó)際先進(jìn)水平的50%(國(guó)際水平12-16 kW/L)。從零部件來看,我國(guó)已基本掌握了膜電容、電流傳感器等關(guān)鍵部件的生產(chǎn)技術(shù),并實(shí)現(xiàn)國(guó)產(chǎn)化,主要差距在IGBT。國(guó)內(nèi)IGBT需求約為全球的一半,但國(guó)產(chǎn)化率僅為10%,且我國(guó)生產(chǎn)技術(shù)僅達(dá)到第五代,離新的第七代IGBT 生產(chǎn)工藝落后了十幾年。

IGBT 約占電控平均成本的40%,預(yù)計(jì)2017-2020年IGBT在電控領(lǐng)域的市場(chǎng)規(guī)模分別達(dá)到20.59、25.97、32.38、39.88 億元,合計(jì)約119 億的市場(chǎng)空間。

發(fā)展趨勢(shì)

電機(jī)控制器的發(fā)展趨勢(shì)是集成化和SiC化。集成化一方面減少了封裝合體、線束、電路數(shù)量,降低制造成本,另一方面,使得產(chǎn)品更加標(biāo)準(zhǔn)化,安裝方便利于整車布局。SiC 的高價(jià)格是主要阻礙因素,但能夠提升電機(jī)效率、減少無源器件用量、優(yōu)化散熱成本、減輕芯片重量,隨著材料價(jià)格的下降和生產(chǎn)工藝的提高,這些優(yōu)勢(shì)會(huì)逐漸凸顯。